​​​​​​​​​​​​​​​​​​​​​Fallstudien​​​​

Energy & heavy industries; Haushalts- und Gewerbegeräte; Catering und Speisen und Getränke
Fallstudien
Herstellung; Gewicht; Korrosion
 
EMEA
2016
Forta; Outokumpu Pro
Condition
 
 
NeonBlue
Wir haben uns für Forta DX 2205 als Material für den neuen Tank entschieden. Sein größter Vorteil liegt darin, dass es Korrosion wesentlich besser als Karbonstahl oder austenitischer Edelstahl widersteht.
Antonio Parra
Produktionsleiter, Parcitank

Langlebige Brauereitanks

JAN 19, 2016    
 

Damm ist eine der führenden Brauereien in Spanien. Das Traditionsunternehmen ersetzte kürzlich einen alten Lagertank und setzte als Material Outokumpu Forta DX 2205 ein. Die Wahl fiel auf diese Güte aufgrund ihrer hohen Festigkeit und Korrosionsbeständigkeit. Der alte Tank aus Karbonstahl diente als Puffertank zum Lagern von drei Millionen Litern Abwasser. Nach nur drei bis vier Jahren hatten die aggressiven Chemikalien, die zur Behandlung der Abfälle verwendet werden, schwere Korrosionsschäden verursacht.


Die Suche nach der idealen Güte


Parcitank, einer der größten Tankbauer Europas, empfahl der Brauerei für den neuen Tank Duplex-Edelstahl zu verwenden. „Sein größter Vorteil liegt darin, dass er Korrosion wesentlich besser als Karbonstahl oder austenitischer Edelstahl widersteht. Wir haben uns für Forta DX 2205 als die ideale Güte für den neuen Tank entschieden“, erklärt Antonio Parra, Produktionsleiter bei Parcitank. Der neue Tank ist bereits fertiggestellt und in Verwendung. „Wenn sie ihre Produktion erweitern oder weitere Tanks benötigen, werden sie sich sicherlich erneut für dieses Material entscheiden.“


Kleine Details mit großer Wirkung


Für Parcitank liegt ein großer Vorteil von Forta DX 2205 in seiner reduzierten Dicke. Parra erklärt: „Eine Reduzierung von zwei oder drei Millimetern führt zu einem wesentlich niedrigerem Gewicht. Wenn ein normaler 80 Tonnen Tank durch die Verwendung von Duplex nur noch 60 Tonnen wiegt, führt dies zu einer signifikanten Einsparung für den Kunden.“

Parcitank verwendete bei diesem Projekt 2.000 Millimeter breite Bänder in einer Stärke von 5 und 6 Millimetern und 1.500 Millimeter breite Bänder in einer Stärke von 6 und 8 Millimetern. Diese sind für das Unternehmen praktischer im Einsatz. Parra sagt: „Durch die Verwendung größerer Breiten muss beim Bau von zylindrischen Formen weniger geschweißt werden.“

Parcitank verfügt über ausgezeichnete technische Kenntnisse und führt kontinuierlich Materialtests durch. Dabei helfen dem Unternehmen inbesondere die technischen Daten von Outokumpu, wie Schweißmaterialien und Fusionstemperaturen. „Der Hersteller kennt seine Güten eben am besten“, so Parra.  

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